粉末涂料及其涂装技术是十多年来在我国迅速发展的一项新工艺、新技术，具有节省能源和资源，减少环境污染，工艺简便，易实现自动化，涂层坚固耐用，粉末可回收再用的特点。下面总结出粉末涂料涂装常见问题。

一 漆膜变色

产生原因：

1.被涂料表面有残留的处理液。

2.过度烘烤，或炉内有挥发性气体。

3.施工中混入其它颜色的粉料。

4.粉末本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。

解决办法：

1.改进前处理方法。

2.制定适当的烘烤条件，净化烘烤炉。

3.加强施工前的清理。

4.更换合格的粉末涂料。

二 涂膜表面有颗粒疙瘩

产生原因：

1.被涂工件表面不干净

2.供粉不均，喷枪雾化不好。

3.粉末太细或粉末受潮结团，使喷枪积粉。

4.涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落。

5.回收粉末或粉末本身质量差。

解决办法：

1.改善工件底材质量，加强前处理。

2.调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。

3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。

4.清理现场，净化空气。

5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。

三 缩孔

产生原因：

1.工件表面有油污。

2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。

3.受灰尘或其它杂质污染

4.粉末涂料本身有污染

解决办法：

1.加强前处理。

2.加强涂装前压缩空气的净化。

3.彻底清理环境、更换合格粉来。

四 流平差或者橘皮严重

产生原因：

1.工件表面粗糙。

2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差

3.固化温度偏高或偏低

4.涂膜太薄或太厚。

5.工件接地不良。

6.不同粉末混杂。

解决方法：

1.提高工件光洁度。

2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。

3.调整适宜的固化条件。

4.控制粉末厚度在60-80μm。

5.定期清理挂具。

6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。

五 涂膜表面失光

产生原因：

1.底材前处理质量差。

2.烘烤时间过长或温度过高。

3.炉内有挥发性气体。

4.回收粉使用比例过大。

5.两种不同性质的粉末混杂。

6.粉末涂料质量差。

解决办法：

1.选择合适的前处理工艺。

2.调整适宜的固化条件。

3.净化烤炉。

4.回收粉过滤后与新粉混合用，以

5.换粉前彻底清理喷粉系统。

6.更换质量好的粉末。

六 涂膜有气孔、针孔

产生原因：

1.工件表面有气孔。

2.工件表面有处理残留液，脱脂、防锈不彻底。

3.导电腻子刮得太厚，未干透。

4.喷枪离工件太近，施工电压过高，造成涂层击穿。

5.烘道内有挥发气体。

6.涂层太厚，或涂膜没有充分固化。

7.粉末涂料本身问题

解决办法：

1.加强工件的加工处理。

2.改进前处理工艺。

3.延长烘烤时间。

4.调整工艺参数。

5.清理烘道，净化炉内气体。

6.控制涂膜厚度至50—80μm，调整固化条件。

7.更换合格粉末涂料

七 涂膜机械性能差，涂层整块脱落

产生原因：

1.基材质量差，前处理方法不当。

2.烘烤条件不当，固化不完全或烘烤过度。

3.粉末质量差，或已超过保质期。

解决办法：

1.改进前处理。

2.确定合适的烘烤工艺。

3.选用合格粉末，超期的需作全面检查。

八 涂膜耐腐蚀性差

产生原因：

1.涂膜没有充分固化。

2.烘烤炉温度不均匀，温差大。

3.工件处理不当。

4.粉末涂料性能差

解决办法：

1.根据涂料性能调整烘烤条件。

2.选择合适的烘炉，上下温差±5℃。

3.加强前处理，避免处理液残留在工件表面。

4.更换合格粉末涂料。

九 粉末飞扬吸附性差

产生原因：

1.静电发生器无高压产生或高压不足。

2.工件接地不良。

3.气压过大。

4.回收装置中风道阻塞。

5.前处理不彻底(锈、油)。

6.粉末涂料本身问题

解决办法：

1.检查静电发生器，调整电压。

2.清理挂具，保持接地。

3.调整气压。

4.清理回收装置。

5.加强前处理工艺。

6.使用合格粉末涂料

十 供粉量不均匀喷粉量时高时低

产生原因：

1.粉管局部阻塞，粉末流动性差。

2.空气压力不足，压力不稳定。

3.空气中混有油、水。

4.供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少。

解决办法：

1.清理粉管的杂物或结块，保持粉管畅通，调整粉末涂料干粉流动性

2.选择合适的空压机。

3.定时排除空压机中的油、水。

4.保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。

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