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| 行业资讯 || 超细粉末涂料和功能粉末涂料的制备技术与工业应用 |
发布时间：2021-8-11
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摘要：本文介绍了西安大略大学颗粒技术研究中心所开发的先进粉末涂料技术，包括超细粉末涂料技术和低温固化、抗菌、疏水、耐高温、防腐等功能性粉末涂料技术，以及与之相关的新型粉末涂料加工和喷涂技术。
粉末涂料具有不用溶剂、无污染、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高、耐候性好等特点。同时其生产效率高且便于实现自动化涂装，生产过程基本无“三废”排放，产品回收率接近100％。它已成为发展迅速的绿色环保的涂料新产品和新工艺，是公认的4E(efficiency高效,excellence高性能,ecology环保,economy经济）型涂料产品。由加拿大皇家学院院士、加拿大工程院院士祝京旭院士领导的加拿大西安大略大学颗粒技术研究中心（Particle Technology Research Centre, PTRC）数十年来一直致力于先进粉末涂料技术的研究和工业应用，已与国内外数十家科研机构及企业合作实现产学研一体化。2014年，祝京旭院士和天津市千人计划张辉教授在天津大学建立颗粒学和流态化技术研究课题组（Particle and Fluidization Technology Research Laboratory），成为国内首家具有完整粉末涂料全流程研究的高校科研团队。国内外团队拥有完整的从前端到终端的粉末涂料制备、涂料粉体性能检测、喷涂工艺和涂层性能测试设备，主要研究方向涉及粉末涂料的各个方面，包括超细粉末涂料技术，低温固化、抗菌、疏水、防腐、耐高温等功能性粉末涂料技术，金属粉邦定技术，颗粒分级技术，粉末喷涂设备改造等。粉末涂料与传统油漆相比，具有漆膜机械性能好、无污染、成本低、易操作、可回收（利用率高）等优点。但现行的粉末涂料表面外观质量不如油漆；漆膜厚度较大（一般是油漆膜厚的2-3倍），造成浪费，而且过厚的漆膜还导致附着力、弯曲性能等漆膜指标降低。这些缺点是由于现行的粉末涂料颗粒粗大（大于35微米）所造成。减小涂料颗粒粒径，可以改善涂膜性能。但当颗粒细到25微米以下时，按粉体技术中常用的Geldart分类法，粉体就变为了极易聚团、难于操作的C类颗粒，无法进行喷涂施工。针对超细涂料由于范德华力等团聚力的作用，无法流化和喷涂的问题，自上世纪九十年代初以来，全球许多公司和研究机构都一直在进行超细粉涂料项目的研究。目前国外最领先的“薄膜型”粉末涂料的平均粒径最小能做到26-29微米，对应的漆膜厚度一般在55微米以上。这种“薄膜型”粉末涂料只能算是“偏细粉末涂料”，还不是真正意义上的超细粉末涂料。西安大略大学颗粒技术研究中心（UWO-PTRC）采用全新的纳米添加剂技术及生产工艺成功地解决了小于25微米甚至更细粉末涂料的团聚问题，实现真正的超细粉末涂料（小于25微米）的喷涂。该技术采用特殊配方的纳米添加剂和独特的生产工艺（添加方式），使纳米添加剂均匀分布和牢固地附着在涂料颗粒表面，涂料颗粒间的相互吸引力（团聚力）大大降低（降低几十倍到几百倍），从而使聚团的、无法喷涂的超细粉末涂料具有极高的流动性和可喷涂性，能够直接在现有喷涂设备上使用。采用这种超细粉涂料既实现了超薄喷涂（膜厚小于40微米）《表1），大量减少涂料用量，降低用户成本，节约资源，又能大大提高粉末喷涂的外观质量，得到近似液体涂料那样薄而平整的涂层（表1，图1）。由于超细粉末涂料优异的流平性，使其不仅可用于所有现行粉末涂料所使用的场合，而且可以满足高端应用市场的需求，大幅提高粉末涂料的应用范围。低温固化粉末涂料被誉为绿色涂料中的绿色产品，是涂料行业公认的发展方向。它除了不含任何溶剂外，施工过程中的能耗指标和生产效率都比普通粉末涂料更优越。近年来世界几大涂料公司都投入大量资源研发低温固化粉末涂料，但受制于关键的技术瓶颈，目前它的产量仍很小、市场应用不宽，其市场占有率不到1％。粉末涂料的低温固化特性一般是靠改变涂料的树脂系统以及在原料中添加固化促进剂来实现的。低温固化粉末涂料能有效降低炉温或缩短烘烤时间，达到节能和提高生产效率的目的。这种传统的低温固化技术在生产和使用中会遇到三大问题：第一，生产较困难。原料中的固化促进剂降低了热挤出的上限温度，使涂料的生产过程更难操控，废品率高。第二，运输储存困难。低温固化粉末涂料容易预固化，增加了涂料的运输和储藏的难度，同时还影响了最终漆膜的表观性能。低温固化粉通常需要冷藏车运输，并储藏在冷藏库中。第三，涂层表观质量下降大，一般表现为橘皮纹增加和表面光泽下降。这些问题与困难大大提高了低温固化粉末涂料的成本，缩小了它们的使用范围和使用便利性，其节能的优势也被掩盖和遗忘。UWO-PTRC团队开发了一种新型低温固化技术来解决传统低温固化粉末涂料所遇到的问题与困难。这项技术使用了一套独特的干混式固化催化剂DBC（Dry-blended Catalyst）来代替现有的低温固化催化剂。避开了热挤出过程，而是直接干混入成品粉，从而不会造成粉末生产上的困难。同时，DBC在粉末涂料成膜之前，并不与树脂和固化剂发生作用，因而有效地避免了预固化，保证了涂料运输、储藏的方便性以及漆膜的表观性能不受影响。这项技术完全解决了传统低温固化粉末涂料的生产和运输储存问题，大大降低了成本，扩大了使用范围，使其节能的优势得以更好地运用于工业生产中。以一种黑色高光纯聚酯粉末涂料为例，使用PTRC低温固化技术，可使固化温度从200℃降低到165-150℃，节能15-20‰或在相同温度下使固化时间缩短一半，能耗降低50％。同时涂料成本与普通高温涂料相仿，涂膜的各项物理化学性能均达到普通高温粉末涂料的指标（表2）。这一新技术可用于生产纯聚酯粉、环氧·聚酯混合粉、环氧粉以及聚氨酯粉等的各种粉末涂料，具有广泛的适用性，是一项引领粉末涂料发展方向、促进环保、带动涂料行业产业升级的绿色环保技术。抗菌涂料是一种具有杀菌（含病毒）功能的涂料。它能在数分钟至数小时内将涂层表面的细菌和病毒杀死，避免许多疾病的传播。其抗菌功能来自于加入到涂料中的抗菌功能材料。抗菌涂料在医院设施、医疗用品、食品加工业、办公楼、公共交通工具、家用电器、个人电子产品、儿童玩具等领域有着广泛的市场，是一种极具市场潜力的新型功能涂料。目前市场上以沸石载体银离子抗菌剂为主导，但这种银离子抗菌剂在耐久性方面仍不理想。由于这种抗菌剂中的银是以离子形式存在的，在潮湿条件下很快全部迁移到涂层表面，而沸石纳米孔中的银离子储量有限，所以涂层在水洗后很快失去抗菌功能。近年出现的纳米银颗粒型抗菌剂有望解决银粒子缓释向题和储量不足的问题。但纳米银需要首先转化为离子银才能有抗菌功能，因此纳米银抗菌剂须与使原子银离子化的添加剂相结合，同时还要控制银离子转化速率，以达到缓释的目的，从而实现极高的耐久性。从已经报道的国内外专利技术和市场产品的实测结果来看，它们要么完全没有离子化机制，要么没有缓释机制，其抗菌效果和耐久性还远远无法满足应用要求。针对现有抗菌涂料技术的问题与缺陷，UWO-PTRC团队开发了一种超强型抗菌涂料技术。这种涂料使用具有“双控机制”的抗菌剂，抗菌剂采用纳米金属颗粒作为抗菌离子源，配以金属颗粒离子化添加剂和金属离子纳米阵列缓释技术，大大提高了载体中金属离子的附载量，同时更好地控制了金属离子的释放过程。采用ASTM E2180-07标准所作的各种检测证明，超强型抗菌涂料的有效杀菌寿命是现有欧美主流抗菌涂料的5倍以上。图2给出了PTRC抗菌涂料技术与目前市场上某主流产品的加速老化对比实验结果。
现有某主流产品A在清洗3次以后已经完全失去杀菌能力，即使在24小时后菌落仍然存活，与未涂抗菌涂料的铝质底材几乎没有区别；PTRC超强杀菌涂料在清洗10次后仍具有很强的杀菌性能：2小时内90％的菌落已经被杀死，4小时内杀菌率达到99.9％。这一新型抗菌技术以原子-离子缓慢转化和受控无机多孔包敷（缓释）为特征，具有高效抗菌性和超强耐久性，具有很强的市场潜力。
疏水涂层具有良好的抗脏自洁能力、耐腐蚀性和降低流体-固体间摩擦系数的特性，有着广阔的市场，特别对于建筑、桥梁、电力输送设施、汽车、高铁、航空航天器等的抗脏、除冰、防腐蚀等有着极其重大的意义。目前已有技术可以获得超疏水涂层，但涂层的耐久性往往与其疏水性成反比，因而在实际应用中，疏水涂层很难同时达到很高的疏水效果和耐久性。除已经实用化的用于手机屏和镜头的透明疏水涂层（疏水性仍不理想，水接触角一般小于120°）以外，市场上有疏水涂层的产品非常少见，特别是具有超疏水表面的产品几乎没有。UWO-PTRC通过对疏水涂料、涂层的研究，解决了该领域的许多关键技术难点，其研发的产品同时具有优异的疏水性和耐久性。足相应应用领域对耐久性要求的前提下，水接触角可以达到120°-170°，是一种具有市场潜力的新型功能涂层技术。如以一种黑色聚酯粉末涂料为例，采用新型疏水技术，可获得159°的接触角，同时表面可耐受3800次摩擦。图3为PTRC在在输电线路故障报警装置上的应用。耐高温粉末涂料，具有很好地耐热性和耐腐蚀性，可广泛应用于传热、散热及高温部件，如暖气换热片、烧烤炉、灯饰、炉具等多种耐温设备上。为了获得良好的耐热性，耐高温涂料需选用具有高熔融和分解温度的特殊树脂，因此在普通粉末涂料制造中使用的传统复合技术（挤出工艺）已不适用于耐高温粉末涂料系统，需要开发特殊的复合工艺。针对耐高温树脂无法挤出的问题，UWO-PTRC开发了一种新型复合技术，采用特殊混合和邦定法，可成功将耐高温树月旨、固化剂、填料、颜料等邦定，制备出具有相同或更好性能的分散涂料的涂层。如采用聚醚醚酮（熔融温度343℃）作为树脂成功制备长期使用温度为200℃的高温涂料。该复合技术操作简单，成本低廉，可用于各种耐高温涂料的制备。溶剂型重防腐涂料中大量使用锌粉作为牺牲阳极材料以提高普通环氧/聚酰胺涂料的防腐蚀性能。高添加量的锌粉会极大地提高配方成本、加工及施工难度，并会造成固化后涂层脆硬、容易开裂及抗冲击性能急剧下降。针对这个缺点，UWO-PTRC团队采用特种片层状添加剂与锌粉在传统挤出机中添加，不需要额外的生产设备。这类添加剂极其衍生物（如树脂包裹后的产品）能够使锌粉的添加量最低减少至20％。其抗腐蚀性能经中性盐雾测试能够超过5000小时，满足苛刻的重防腐行业要求。该重防腐富锌粉末涂料技术满足了更低锌粉含量的要求并适用于多种粉末涂料体系中，必将大大扩展粉末涂料的应用领域，例如大规模工业化生产的高耐腐蚀要求的场合。海上运输集装箱、高要求的埋地管线、波纹管等是其首选的应用场合。粉末涂料粒度分布主要由粉碎设备及分级设备来控制。空气分级磨（Air classifier mill，简称ACM磨）是一种机械粉碎设备，它是将粉碎、分级和收集三步串联起来协同作用，在粉碎过程中完成产品的分级，粉碎效率高、产率高；同时设备密封性好，其生产环境粉尘污染小，是粉末涂料工业上最常用的机械粉碎设备。然而空气分级磨在粉碎物料时存在的过粉碎问题是长期以来困扰机械粉碎法制备粉体材料的主要问题。由于粉碎过程是高能耗过程，过粉碎会显著增加能耗，降低目标粒径的产率；同时大量过细粘性颗粒的存在会大大降低粉体的流动性，使得喷涂难以进行。为了降低小颗粒比例，减小粉末涂料粒径跨度，通常采用增加粉碎后处理过程，如多次分级或加入筛分等来去除小颗粒或过大颗粒。虽然这些方法能够降低粒径分布，但会增加粉碎过程的能耗和工艺的复杂性，同时还需增加大量额外设备和人力，加大处理过程的成本。为克服以上缺点，在不增加设备和工序的前提下，控制颗粒粒径的分布，则需对空气分级磨自身结构进行改造和优化。根据分级磨的结构，造成过粉碎主要有两个方面的原因：一是分级器不可能把细小颗粒完全地从返回粉碎装置进行再粉碎的颗粒中分离出来；二是粉碎装置无法区分颗粒大小而使返回后的细小颗粒被再次破碎。根据上述分析，为提高粉碎后颗粒粒径的一致性，可对粉碎装置和分级器进行优化。同时，根据分级磨的结构，颗粒中心还针对颗粒收集装置-旋风分离器进行结构改造，进一步去除细小颗粒。本技术采用齿槽状击柱代替传统圆柱型和棱柱型击柱，通过齿槽结构形成空气“缓冲层”，实现空气分级磨粉碎装置的优化。当颗粒以相同速度到达击柱迎风面前缘时，由于凹槽的存在，颗粒并未到达击柱的击打面，尚未发生有效碰撞。凹槽的结构可以保存部分静止的空气，形成“缓冲层”，当颗粒继续从击柱前缘运动至击柱的击打面时，由于空气“缓冲层”的存在，颗粒到达齿状击柱击打面时的速度减小，颗粒拥有的动能减小，从而使颗粒发生破碎的概率降低。空气“缓冲层”对不同粒径的颗粒作用不同。小颗粒的惯性小，“缓冲层”可以大幅降低小颗粒的运动速度，从而降低小颗粒再次碰撞破裂的概率而大颗粒惯性大，空气“缓冲层”不足以影响大颗粒的速度，因此不会降低大颗粒的粉碎效率。齿槽型击柱与传统击柱的对比效果，如图4所示。与传统击柱相比，在相同中粒径D50的条件下，齿槽状击柱得到的产品D10显著增加，说明过小粒径颗粒含量降低。一般情况下，对于常规粉（中粒径大于30μm）来说，当其D10小于11μm时这种粉末涂料极易造成废粉率高、上粉率低等问题，在喷涂时产生“喷粉”的现象（对于超细粉来说，D10值为9μm）。对于可满足喷涂要求的D10而言，齿槽状击柱得到的产品中粒径D50更小。中粒径越小，意味着最终产品的涂层平整度越好，喷涂效果越理想，漆膜质量越高。此外，由于过粉碎的减少，提高了能源利用率和被粉碎材料的利用率，所以这一改进同时也提升了设备的粉碎效率和产品的收率。空气分级磨分级机的分离作用主要是通过离心力和曳力实现的。小于切割粒径的粉末能够随气流通过分级机（副磨），进入旋风分离器，经过与气体的分离被收集为产品；大于切割粒径的粉末则会被分级机（副磨）从气流中分选出，返回下方的主磨进行进一步的研磨。但在实际生产过程中，分级机（副磨）的高速旋转会造成气流更强的湍动，在分级机（副磨）叶片间会形成一些涡流，使得一些大于切割粒径的粗粉也能够通过分级机（副磨）（图5a点处），造成产品较宽的粒径分布。
针对这一问题，UWO-PTRC团队对分级机的叶片进行了一系列的改进，采用特殊结构，减少气流通过副磨时产生的湍流，从而提高其分选效果。图6中Span为粒径分布跨度，其值为（D90-D10）/D50，跨度span越小，说明粒径分布越窄。从图6中可见，使用改进后的分级机叶片，相比于叶片未改进情况，在中粒径D50相同时，粒径分布得到了明显的提高。
旋风分离器是一种不需要任何运动部件，由离心力使气流旋转将夹带粒子分离出来的装置。这种装置结构简单、成本低、效率较高，被广泛应用于气固和固液分离操作中。旋风分离器主要由向上气流带走细小颗粒，因此可通过增加向上气流的方法来提高细小颗粒的去除率。分级型旋风分离器的原理就是在底部开口引入相反气流来实现颗粒分级。但加入反向气流的同时也造成部分大颗粒损失，以致回收率大幅降低。针对此问题，UWO-PTRC设计了一种具有特殊二次进风结构的分机型旋风分离器。通过引入二次进风，破碎颗粒聚集体和引导颗粒向上运动来去除细小颗粒，减小颗粒粒径分布，同时通过来控制二次风的风量和方向，来减小由于分级效果带来的收率降低。
改造后旋风分离器的效果如表3所示，可以看到经过改造后旋风分离器得到的产品粒径分布明显变窄，同时产品收率均在85％以上，说明该结构改造可在极大的优化粒径分布，同时保证较高的产品收率。同时该旋风分级器的改造无外加电机，设计简单，操作方便，系统压降低，该法为同时实现气固分离和小颗粒的分级提供了一种简单方便、经济可行的方法。
对于粉末涂料行业而言，D10和跨度是影响到终端漆膜性能以及粉末涂料产率和上粉率的重要因素。如前文所述，粉末颗粒间的分子间作用力是随中粒径减小呈指数倍增长的，尤其是超细粉粉末涂料极易形成团聚物，流动性能极差。因此，在粉碎过程中对粉末涂料产品的粒度分布进行合理有效的控制，对于提高涂料产品的上粉率，降低废粉率，改善涂膜外观具有十分重要的意义。以上所提到的三种粒径控制技术，无需任何外加设备和工序，依靠对设备本身结构的改造来优化粒度分布，操作简单，成本低廉，适于工业放大。同时上述方法既可联合使用，如应用于空气分级磨，也可单独对某一操作单元或设备，如气流分级机、旋风分离器进行优化。金属粉末涂料和仿金属闪光效果粉末涂料因能提供绚烂的点状闪光和多色效应以及突出的保护功能，广泛应用于汽车、家电、手机和仪器仪表等高档工业产品。金属粉末涂料多彩绚丽外观主要是通过加入金属颜料来实现的。但由于金属颜料颗粒与底粉颗粒两者的物性差别较大，在运输和静电喷涂的过程中产生分离，造成涂膜外观色泽分布不均、上粉不一致等问题。为克服上述问题，需要将金属颜料和底粉颗粒预先邦定。目前工业上最常用的是热邦定法。但该法存在一定的缺陷，邦定过程需要精确地控制邦定温度和邦定时间。如温度过低，底粉不能软化，没有粘附力，达不到邦定效果；而温度过高或时间过长，则容易造成结块甚至预固化，而产生废品。针对目前工业邦定法存在的问题，UWO-PTRC开发了多种金属粉邦定法来实现金属粉末涂料的制备。一种是常温邦定技术，即采用对（仿）金属粉进行水溶性树脂包覆后，以一定比例添加至粉末冷料体系中，最后使用特定方法实现与粉末涂料颗粒间的邦定。图7为常温邦定与未邦定产品的对照图，从图中可以看到未邦定产品其表面无粉末颗粒粘结，而邦定后颗粒和片状金属颜料粘结良好。结果测试表明金属粉添加量为2.0％时，喷涂后发现未邦定样品其涂膜中金属粉含量仅1.1％，邦定样品其涂膜中金属粉含量依旧为2.0％，说明金属粉与底粉邦定效果好。
另一种方法采用特殊加热工艺，选择性加热铝片，不使底粉颗粒表面熔融，从而避免了工业热邦定法带来了的弊端。表4对比了该法与传统方法的邦定效果。结果表明在不同的喷涂电压下，该方法生产的粉末涂料产品，均已达到甚至超过了现行的热邦定法的效果，其涂膜性能优于现行工业邦定产品，成功实现了邦定金属粉和粉末涂料。本方法不仅避免了使用昂贵的热邦定设备，选择性的加热铝片可大幅降低能耗，提高效率，还解决了现行方法存在的预固化、粉末涂料间的误邦定、高废品率和高成本等问题。本方法普遍适用于金属粉与各种热固性和热塑性粉末涂料以及与其它各种树脂的邦定。
两种邦定方法，均可达到或超过工业上广泛使用的热邦定法的效果。常温邦法定更适宜小规模生产，选择性加热法适用于便于放大及连续生产，更适合工业生产。
在现代化粉末涂料喷涂生产过程中，静电喷枪担当了最重要的核心职能，是高效率喷涂的基本设备。其中电晕喷枪具有充电稳定、喷涂均匀等优点而被广泛使用。在喷涂过程中，电晕喷枪使得粉末带电，使其快速、高效地附着在接地的工件表面。然而，在实际粉末喷涂过程中，由于工件外形和构造的复杂，粉末涂料在凹陷区域和死角处的上粉率低于其他部位，造成涂膜的不均匀性，不仅必向美观，也影响涂层的保护功效。影响凹陷区和死角上粉率的因素主要是由于法拉第笼屏蔽效应。当电晕喷枪释放出强电场时，喷涂的粉末粒子会集中在电力线分布较密集的部分（即工件表面凹槽部位的边缘处），粉末很难到达槽内，而边缘处场强高，直接导致粉末在边缘处过多沉积，造成凹槽内及边缘粉末覆盖的不均匀。为了覆盖凹陷区域和各种死角，在喷涂线上需要采用专人进行补喷或二次局部喷涂，大大增加了喷涂成本，降低了喷涂效率。为克服法拉第笼效应研究者做了许多尝试和努力，如开发内充电喷枪以及采用摩擦式充电喷枪。摩擦式静电喷枪不会产生强的外电场，因此漆粉能够进入死角及凹槽。然而，摩擦式静电喷枪的稳定性较差，上粉率低，对工作环境要求高，因而使用面很窄。内充电枪由于充电效率低，也未能获得实际应用。迄今为止克服喷涂中的法拉第笼效应没有取得很好的成果。针对现有问题，UWO-PTRC团队提出了一个改进电晕喷枪的方法来克服法拉第笼效应。与传统电极持续充电的电晕喷枪不同的是，该静电喷枪技术在保证充电电流的前提下，可降低电场强度，有效克服法拉第笼效应，大幅度降低逆向电离(Back Ionization)效应，保证更多的带电颗粒进入到凹槽或死角处。同时由于逆向电离(Back Ionization)效应降低，从而大幅度提高上粉率和喷涂效率。为测试喷枪改造效果，实验设计了如图8所示的凹型结构，抗法拉力笼能力由c板的上粉率与A板和B板平均上粉率的比值表示。实验结果表明，在不同喷涂电压下，喷枪改造后该比值从35％提升至45％以上，且整体上粉率也从62％提升至将近70％，说明该喷枪改进方案既可大幅提高电晕喷枪的“法拉第笼效应”抵抗力，又可明显提升上粉率。随着各国环保法规的不断收紧以及我国国民环保意识的增强、国家环保法规的完善和落实，溶剂型传统涂料将逐步被粉末涂料等环保产品所取代。具有世界领先水平的西安大略大学颗粒技术研究中心和天津大学颗粒学和流态化技术研究课题组将继续致力于各种先进粉末涂料技术的开发，以及与企业的产学研合作，使粉末涂装技术满足更高层次的市场需求。来源：1.天津大学化工学院，天津化学化工协同创新中心 2.加拿大西安大略大学化学与生物工程系免责声明：所载内容来源于互联网及微信公众号等公开渠道，我们对文中观点保持中立，文中观点不代表本公众号观点，所有文章仅供参考，交流之目的。转载的稿件版权归原作者和机构所有，如有侵权，请联系我们删除。（转载于：粉末登场） 
2021亚太国际工业涂料、粉末涂料与涂装展览会将于8月30日—9月1日在广州保利世贸博览馆盛大举行。展会由广东省涂料行业协会主办，广东智展展览有限公司、《Paint & Coatings Industry》杂志中文版、中涂联合国际会展（广州）有限公司联合承办。展会得到美国粉末涂料涂装协会、英国化学贸易协会、韩国涂料油墨行业协会、泰国涂料业生产者协会及河南省、湖南省、湖北省、陕西省等国内外十多家涂料行业组织的大力支持。展会立足华南，面向全国，规划展览面积25000㎡，平台通过强大的资源整合，为行业带来更多的机会，参展企业超过500家。展会将与2021亚太国际粉末涂料与涂装应用高峰论坛、2021国际（广州）涂料工业展览会暨涂料原料选料大会，第十四届国际（广州）表面处理、电镀、涂装展览会同期举行，补强产业链，共享超过5万人的专业参观商。与数万行业人士同行，共同参与 2021年度中国华南地区最具影响力的工业涂料展！
参观登记提醒： 根据广州市防疫部门的总体要求，所有参观展会的观众都需提前实名预约登记，请点击左下方“阅读原文”，进行在线填写，填写完毕后，系统将自动生成个人二维码信息，请截图保存，现场凭该二维码信息和身份证原件入馆。（提醒：观众所填写的身份证信息和手机号码，必须真实有效，否则将影响参观，谢谢配合）
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